Entgratzelle für gratfreie Bauteile und kurze Taktzeite
Grate verursachen Montagefehler, führen zu Verletzungen und treiben die Kosten durch Nacharbeit in die Höhe. In vielen Fertigungen steigt die Nacharbeit dadurch um bis zu 30 %. Wir von gKteso bündeln Roboter, Spanntechnik, Werkzeuge und Messtechnik in einer automatisierten Entgratzelle. So sichern Sie glatte Kanten, kurze Taktzeiten und geprüfte Qualität in jeder Serie.
Entgratzelle: Mehr als eine Notwendigkeit
Grate senken die Passgenauigkeit und beschädigen Oberflächen. Sie erhöhen den Ausschuss und sorgen dafür, dass Bauteile bei der Montage klemmen oder nach kurzer Zeit ausfallen. In der Automobilindustrie, Luftfahrt und im Maschinenbau führen diese Probleme beispielsweise zu Produktionsstopps, Reklamationen und zusätzlichen Kosten.
Die Entgratzelle für Serienfertigung von gKteso schließt diese Lücke im Prozess. Roboter, Spanntechnik, Werkzeuge und Sensoren greifen exakt ineinander. Jedes Bauteil gelangt fest fixiert in die Zelle, die Anlage entgratet alle relevanten Bereiche und die Qualitätskontrolle dokumentiert das Ergebnis. Damit sichern Sie in jeder Serie reproduzierbare Ergebnisse, senken Ihre Prozesskosten und schützen Ihre Abläufe vor ungeplanten Ausfällen.
Merkmale der Entgratzelle von gKteso
Arbeitsraum für vielseitige Bauteile
Die Zelle bietet einen Arbeitsraum von 500 x 500 x 300 Millimetern. Damit bearbeiten Sie kleine Präzisionsteile ebenso wie größere Gussteile.
Hohe Wiederholgenauigkeit
Mit einer Genauigkeit von 0,05 Millimeter entgratet die Zelle auch komplexe Geometrien ohne Abweichung. Dadurch sinkt die Nacharbeit deutlich.
Flexible Arbeitsstationen
Bis zu 16 Stationen ermöglichen kombinierte Prozesse wie Fräsen, Schleifen, Bürsten, Markieren und Rückseitenbearbeitung. Mehrere Arbeitsschritte laufen so in einem Ablauf.
Parallele Abläufe
Durch Wechseltisch oder Rundtisch laufen Beladen, Bearbeiten und Entnehmen zeitgleich. Das verkürzt die Zykluszeiten und erhöht den Ausstoß pro Schicht.
Integrierte Qualitätskontrolle
Laserscanner und Messtaster prüfen jedes Werkstück direkt nach der Bearbeitung. Fehlerhafte Teile gelangen gar nicht erst in die Montage.
Modulare Bauweise
Die Zelle lässt sich auf wechselnde Bauteile und Seriengrößen anpassen. Sie wächst mit Ihren Anforderungen und bleibt langfristig nutzbar.
Funktionsweise der Entgratzelle
Die Entgratzelle fixiert das Bauteil, erfasst Konturen und führt die passenden Werkzeuge an den Kanten entlang. Fräsen, Schleifen, Bürsten und optionale Zusatzschritte wie Rückseitenbearbeitung, Markieren oder Sandstrahlen lassen sich kombinieren. Sensoren prüfen die Kanten direkt im Anschluss und die Steuerung protokolliert alle Ergebnisse.
- Der Prozess beginnt mit der Zuführung des Bauteils, das Mitarbeiter manuell oder ein System automatisch einlegt und das die Spanntechnik anschließend fixiert.
- Sensoren erfassen die Geometrie und berechnen auf dieser Basis die exakten Bearbeitungsbahnen für den Roboter.
- Der Roboter wählt das passende Werkzeug und führt es an allen relevanten Kanten, Bohrungen und Innenkonturen entlang.
- Zusatzschritte wie Rückseitenbearbeitung, Markieren oder Sandstrahlen lassen sich in derselben Aufspannung kombinieren.
- Zum Abschluss prüfen Scanner und Taster die bearbeiteten Kanten, protokollieren die Messwerte und geben das fertige Teil an die nächste Station frei.
Anwendbarkeit der Entgratzelle
Die Entgratzelle lässt sich flexibel auf unterschiedliche Bauteile und Materialien anpassen.
Sie eignet sich für:
- Metallbearbeitung: Aluminium, Stahl und Grauguss mit stabiler Kante für Montage und Funktion.
- Kunststoffverarbeitung: Spritzgussteile mit sauberer Kante für Dichtungen und sichtbare Flächen.
- Frästeile: Gleichmäßige Kantenverläufe für exakte Passungen und störungsfreie Montage.
- Stanzteile: Außenkanten und Bohrungen mit glatter Kante für nachfolgende Bearbeitungsschritte.
- Druckgussteile: Komplexe Geometrien mit glatten Kanten für konstante Qualität in Serie.
Vorteile für Ihre Fertigung
-
Reproduzierbare Kantenqualität
Jedes Teil verlässt die Zelle mit sauberer, geprüfter Kante. Das reduziert Ausschuss und sichert gleichbleibende Ergebnisse in jeder Serie. -
Kürzere Takte und mehr Ausstoß
Parallelprozesse durch Wechseltisch oder Rundtisch verkürzen Nebenzeiten. So steigern Sie den Ausstoß ohne zusätzliche Linien. -
Schnelle Umrüstung auf Varianten
Die modulare Struktur und gespeicherte Programme verkürzen Rüstzeiten erheblich. Damit bleibt Ihre Fertigung auch bei wechselnden Geometrien produktiv. -
Entlastung für Ihre Mitarbeiter
Die Entgratzelle übernimmt körperlich belastende und gefährliche Arbeitsschritte. Mitarbeiter arbeiten sicherer und konzentrieren sich auf wertschöpfende Aufgaben. -
Messbare Qualität für Freigaben
Integrierte Scanner und Taster liefern dokumentierte Messwerte. So stützen Sie Freigaben und Audits auf klare Daten statt auf Stichproben. -
Stabile Prozesskosten
Mehrere Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung reduzieren interne Umwege und externe Nacharbeit. Damit senken Sie die Stückkosten dauerhaft.
Unsere Entgratzellen im Überblick
Wir entwickeln gemeinsam mit Ihnen ein individuelles Konzept und richten die Anlage exakt auf Ihre Teile und Abläufe aus. Anhand von Zeichnungen, Fotos oder Musterteilen erstellen wir konkrete Lösungsvorschläge.
DS Base
Die DS Base eignet sich für kleine bis mittlere Serien von Kleinteilen. Sie kombiniert Entgraten, Bürsten, Verrunden, Gewindeschneiden und Passflächenbearbeitung in einem Ablauf. Dank kompaktem Aufbau lässt sie sich einfach in bestehende Linien integrieren. Bis zu 16 Stationen und ein Arbeitsraum von 500 x 500 x 300 Millimetern ermöglichen die Bearbeitung verschiedenster Geometrien. Die fünfachsige Steuerung sorgt für gleichbleibende Qualität und kurze Umrüstzeiten.
DS Integrated
Die DS Integrated ist auf hohe Stückzahlen und wechselnde Geometrien ausgelegt. Sie vereint Entgraten, Bürsten, Messen, Markieren und Rückseitenbearbeitung in einem durchgängigen Prozess. Rundtisch oder Wechseltisch minimieren Nebenzeiten und erhöhen die Taktzahl. Mit bis zu 16 Stationen und einem Arbeitsraum von 500 x 500 x 300 Millimetern bearbeitet die Anlage auch komplexe Kleinteile. Optional ist Nass- oder Trockenbearbeitung möglich, ergänzt durch automatische Zuführungen für die direkte Integration in bestehende Linien.
| Merkmal | DS base | DS integrated |
|---|---|---|
| Arbeitsraum | 500 x 500 x 300 mm | 500 x 500 x 300 mm |
| Gesamtgröße | 1300 x 1800 x 2500 mm | 1800 x 1800 x 2500 mm |
| Maximalgeschwindigkeit | 1 m/s | 1 m/s |
| Wiederholgenauigkeit | 0,05 mm | 0,05 mm |
| Arbeitsstationen | bis zu 16 | bis zu 16 |
| Materialkompatibilität | Aluminium, Kunststoff, Verbundwerkst. | Metall (Stahl, Aluminium), Kunststoff |
| Werkstückgröße | bis zu 1000 mm Breite | bis zu 1500 mm Breite |
| Bearbeitungsverfahren | Trockenentgraten | Nass- und Trockenentgraten |
| Automatisierung | Manuelle Beladung, optional autom. | Vollautomatisch mit Beladesystemen |
