Entgratmaschinen von gKteso: Perfekt entgraten
Unsere Entgratmaschinen im Überblick
Wir bieten Ihnen zwei innovative Modelle, die auf unterschiedliche Anforderungen und Anwendungen zugeschnitten sind. Beide Maschinen überzeugen durch Präzision, Flexibilität und Effizienz. Hier ein Überblick über ihre Funktionsweisen, Einsatzbereiche und Vorteile:
Deburring System DS base – Das Einsteigermodell
Das DS base von gKteso ist die kompakte Lösung für das automatische Entgraten, Bürsten und Prüfen von Fräs-, Guss-, Blech- und Kunststoffbauteilen. Dank 5-Achs-Technologie und CAD/CAM-Programmierung bearbeitet es selbst komplexe Geometrien präzise und reproduzierbar. Standardisierte Module ermöglichen den flexiblen Einsatz von Prozessen wie Gewindeschneiden, Nachfräsen oder Markieren. Das Baukastensystem macht die Entgratzelle kosteneffizient erweiterbar und einfach in bestehende Fertigungslinien integrierbar. Ideal für Unternehmen, die wirtschaftlich in die automatisierte Nachbearbeitung einsteigen und ihre Qualität steigern wollen.
| Arbeitsraum | 500 mm x 500 mm x 300 mm |
| Gesamtgröße | 1300 mm x 1800 mm x 2500 mm |
| Maximalgeschwindigkeit | 1 m/s |
| Wiederholgenauigkeit | 0.05 mm |
| Bahngenauigkeit | 0.1 mm |
| Arbeitsstationen | bis zu 16 |
Deburring System DS integrated – Für maximale Leistung und Automatisierung
Das DS integrated von gKteso bietet maximale Leistung für hohe Stückzahlen und anspruchsvolle Nachbearbeitungsprozesse. Ausgestattet mit Wechseltisch oder Rundtisch ermöglicht es durchgängigen, vollautomatischen Betrieb – auch in unbemannten Schichten. Dank flexibler Prozessintegration können Bauteile entgratet, gebohrt, markiert, geprüft und sogar mehrstufig bearbeitet werden. Das System ist ideal für wechselnde Bauteile und mannlose Produktion mit hoher Prozesssicherheit und Qualität. Perfekt für Unternehmen, die ihren Durchsatz steigern und Personalengpässe durch Automatisierung kompensieren möchten.
| Arbeitsraum |
500 mm x 500 mm x 300 mm |
| Gesamtgröße |
1800 mm x 1800 mm x 2500 mm |
| Maximalgeschwindigkeit |
1 m/s |
| Wiederholgenauigkeit |
0.05 mm |
| Bahngenauigkeit |
0.1 mm |
| Arbeitsstationen |
bis zu 16
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Entgraten: Mehr als eine Notwendigkeit
Entgraten ist ein Bearbeitungsschritt, bei dem unerwünschte Grate – also scharfe Kanten, Überstände oder Materialrückstände – von Werkstücken entfernt werden. Diese Grate entstehen typischerweise bei Herstellungs- oder Bearbeitungsprozessen wie Schneiden, Fräsen, Stanzen, Bohren, Gießen oder 3D-Druck.
Das macht Entgraten zu einem unverzichtbaren Arbeitsschritt in nahezu jeder Branche, in der Metall- oder Kunststoffteile bearbeitet werden. Dabei werden unerwünschte Grate entfernt, um die Funktionalität, Sicherheit und Qualität von Werkstücken sicherzustellen. Die Relevanz reicht von der Automobilindustrie (Motoren-, Brems- und Getriebekomponente) bis hin zum Maschinenbau (Zahnrädern, Wellen und Lagern) und sogar Elektronik (Steckkontakten und Gehäusen) – überall dort, wo höchste Präzision gefragt ist.
Herausforderungen und Auswirkungen beim Entgraten
Unterschiedliche Werkstoffanforderungen
Das Entgraten stellt je nach Material besondere Herausforderungen dar. Harte Materialien wie Stahl oder Titan sind deutlich schwieriger zu bearbeiten als weiche Werkstoffe. Kunststoffteile wiederum erfordern spezielle Techniken, um perfekte Oberflächen zu erzielen, ohne das Material zu beschädigen.
Hohe Qualitätsanforderungen
In vielen Branchen steigen die Qualitätsanforderungen stetig. Kunden erwarten makellose und präzise gefertigte Werkstücke. Grate können jedoch zu Passungsproblemen, Funktionsstörungen oder sogar Schäden führen, was die Produktqualität erheblich beeinträchtigt.
Sicherheitsrisiken durch Grate
Scharfe Kanten stellen nicht nur für das Bedienpersonal ein erhebliches Verletzungsrisiko dar, sondern können auch in sensiblen Anwendungen wie der Luftfahrt oder Medizintechnik zu Sicherheitsmängeln führen. Dies macht das Entgraten zu einem unverzichtbaren Schritt in der Fertigung.
Kosten durch fehlerhafte Produkte
Werkstücke, bei denen Grate unzureichend entfernt wurden, müssen häufig nachgearbeitet oder sogar als Ausschuss verworfen werden. Dies führt nicht nur zu steigenden Produktionskosten, sondern erhöht auch das Risiko von Reklamationen und unzufriedenen Kunden.
Für diese Materialien & Teile eignet sich unsere Maschine
Unsere Entgratmaschinen eignen sich für eine Vielzahl von Materialien und Werkstücken. Sie bearbeiten präzise und effizient Metallteile wie Frästeile, Drehteile, Stanzteile und Gussteile, ebenso wie Kunststoffbauteile aus Spritzguss oder Blechbiegeteile. Besonders geeignet sind sie für komplexe Geometrien und Materialien mit hohen Härtegraden wie Aluminium, Stahl oder Titan. Ob kleine Präzisionsteile, große Strukturbauteile oder empfindliche Oberflächen – unsere Maschinen garantieren eine gleichbleibend hohe Qualität und passen sich flexibel an die Anforderungen Ihres Fertigungsprozesses an.
Vorteile der Entgratmaschinen von gKteso
- Präzision bis ins kleinste Detail: Dank der 5-Achs-Bearbeitung und einer Wiederholgenauigkeit von 0,05 mm garantieren unsere Maschinen absolut gleichmäßige Ergebnisse, selbst bei komplexen Geometrien oder schwer zugänglichen Stellen.
- Flexibilität für verschiedene Werkstücke: Unsere Maschinen können unterschiedliche Materialien wie Metall und Kunststoff sowie Werkstückgrößen und -formen bearbeiten, von einfachen Frästeilen bis hin zu komplexen Gussteilen.
- Automatisierte Qualitätskontrolle: Integrierte Systeme wie Laserscanner und Messtaster ermöglichen es, Bauteile direkt nach dem Entgraten zu prüfen und fehlerhafte Teile automatisch auszusortieren, was den Ausschuss deutlich reduziert.
- Zeiteinsparung durch Parallelprozesse: Durch Optionen wie Wechseltische und mehrere Arbeitsstationen können Bauteile gleichzeitig vorbereitet und bearbeitet werden, was den Durchsatz erheblich erhöht, ohne dabei auf Qualität zu verzichten.
So funktioniert die Entgratmaschine
Die Entgratmaschine entfernt Grate und scharfe Kanten von Werkstücken, um deren Oberfläche zu glätten und die Qualität zu verbessern.
Der Prozess beginnt damit, dass das Werkstück entweder manuell eingelegt oder automatisch durch ein Fördersystem zugeführt wird. Innerhalb der Maschine kommen spezielle Werkzeuge wie Schleifscheiben, Bürsten, Fräser oder Wasserstrahlen zum Einsatz, die das überschüssige Material präzise entfernen. Gleichzeitig passt sich die Maschine an die Form und die Materialeigenschaften des Werkstücks an.
Nach dem Entgraten erfolgt in vielen Maschinen eine Feinbearbeitung, bei der die Kanten abgerundet und die Oberfläche geglättet wird, um ein perfektes Ergebnis zu erzielen. Anschließend wird das Werkstück gereinigt, um Materialrückstände zu entfernen, und automatisch oder manuell entnommen. Dieser automatisierte Prozess ist effizient, präzise und spart im Vergleich zur Handarbeit sowohl Zeit als auch Kosten.